Produktionsausrüstung

Friction Stir Welding (FSW) ist unsere Kernausrüstung zum Festkörperschweißen für die Herstellung von Kühlern und flüssigen Kühlplatten, die für die Verbindung von Nichteisenmetallen wie Aluminium und Kupferlegierungen konzipiert ist. Mithilfe der durch das rotierende Werkzeug erzeugten Reibungswärme werden fehlerfreie, hermetisch dichte Schweißnähte mit hervorragender Wärmeleitfähigkeit hergestellt, ohne dass das Grundmaterial schmilzt.
Die Ausrüstung unterstützt eine breite Palette thermischer Strukturschweißanwendungen, einschließlich der Kanalabdichtung mit flüssigen Kaltplatten, der Verbindung von Deckel{0}}zu-Basis und der Montage von extrudierten Profilen. Im Vergleich zum herkömmlichen Schmelzschweißen minimiert es Verformungen, sorgt für eine hohe Ebenheitskontrolle, reduziert die Bearbeitungsprobleme nach dem Schweißen und verbessert die Schweißnahtfestigkeit und -konsistenz. Mit CNC-Steuerung und Echtzeit-Parameterüberwachung erfüllt es die hohen{{6}zuverlässigen Massenproduktionsanforderungen für neue Energie-, Industriesteuerungs- und Unterhaltungselektronik-Wärmelösungen.

Das Stanzen ist der zentrale Frontendprozess für die Umformung von Aluminiumkühlern. Unser Stanzbereich ist mit integrierten automatischen Präzisionsstanzeinheiten und unterstützenden Werkzeugen ausgestattet und deckt standardisierte Prozesse ab, darunter Blechabwickeln, Nivellieren, Präzisionsstanzen, Biegen, Formen und Entfetten. Es unterstützt die Verarbeitung gängiger dünner Blechmaterialien zur Wärmeableitung wie Aluminiumlegierungen, Galvalume und Kupferlegierungen. Durch den Einsatz eines servogesteuerten Stanzsystems mit geschlossenem Regelkreis und hochpräziser Hartmetallmatrizen gewährleisten alle Geräte eine stabile, wiederholte Positionierungsgenauigkeit von ±0,02 mm und realisieren so eine integrierte Umformung von Kühlerblechkomponenten, einschließlich Kühlrippen, Grundplatten und Befestigungselementen. Im Vergleich zum Einzelstanzen minimieren automatisierte Linien häufige Fehler wie Grate, Blechverformungen und Oberflächenkratzer und sorgen für eine gleichbleibende Ebenheit und Maßtoleranz der wärmeleitenden Oberflächen. Um Betriebssicherheit und Prozessrückverfolgbarkeit zu gewährleisten, sind alle Stanzmaschinen mit Sicherheitsgitterschutz und Produktionsdatenerfassungsmodulen ausgestattet. Ausgestattet mit Hilfsstationen für die Aufrechterhaltung einer konstanten-Temperatur und Ultraschallreinigung stellt die Werkstatt sicher, dass fertige Stanzteile die Sauberkeits- und Präzisionsanforderungen für die Massenlieferung von Heizkörpern für die Verbraucherelektronik-, neue Energie- und Industriesteuerungsindustrie erfüllen.

Der Lötofen ist ein wichtiges thermisches Verarbeitungsgerät in unserem Herstellungsprozess für Kühler und flüssige Kühlplatten und wird hauptsächlich zum Vakuum- oder kontrollierten -Löten von Aluminium-Wärmetauscherkernen, Lamellen-zu--Basisbaugruppen, flüssigen Kühlplatten und anderen Mehrkomponentenstrukturen verwendet. Es verfügt über ein hochpräzises Zonentemperaturkontrollsystem, das eine vollständige Prozesskurvensteuerung der Heiz-, Halte- und Kühlstufen ermöglicht und ein gleichmäßiges Schmelzen des Hartlots innerhalb des voreingestellten Temperaturbereichs und eine ausreichende Benetzung der Grundmaterialschnittstellen zur Bildung metallurgisch gebundener, fehlerfreier Verbindungen gewährleistet.
Der auf Wärmeableitungsteile aus Aluminiumlegierungen zugeschnittene Ofen kann eine sauerstofffreie oder sauerstoffarme Schutzatmosphäre aufrechterhalten, wodurch die Oxidation von Grundmaterialien und Lötzusätzen wirksam unterdrückt und häufige Defekte wie Porosität, Kaltverbindungen und interkristalline Korrosion beseitigt werden. Dies gewährleistet eine hervorragende Hermetik, Wärmeleitfähigkeit und langfristige Zuverlässigkeit der Schweißnähte. Die Ausrüstung unterstützt die kontinuierliche Massenproduktion verschiedener Spezifikationen und passt sich den Lötanforderungen von Kühlerbaugruppen mit unterschiedlichen Rippendichten, Kanalstrukturen und Plattendickenkombinationen an. Die Verformung des Werkstücks nach dem Löten wird gut kontrolliert, wobei Maßhaltigkeit und Ebenheit den Montage- und Wärmeleitfähigkeitsanforderungen von High-End-Wärmeableitungsprodukten entsprechen.
Im Vergleich zum herkömmlichen Schmelzschweißen bietet Hartlöten einen geringeren Wärmeeintrag und eine gleichmäßigere Schweißqualität, wodurch es sich besonders für die einstufige Integralformung komplexer Kühlerkerne eignet. Es verbessert die Produktionseffizienz und Produktkonsistenz erheblich und dient als zentrale Prozessgarantie für hoch-zuverlässige thermische Lösungen wie neue elektronische Heizkörper, Energiespeicher-Flüssigkeitskühlplatten und Klimaanlagen-Wärmetauscher.

Der Montagebereich ist die Back--Endbearbeitungs- und Fertigproduktintegrationsstation des gesamten Kühlerherstellungsprozesses. Es verarbeitet Halbzeuge nach Reibrührschweißen, Vakuumlöten und Präzisionsstanzen und vervollständigt die standardisierte integrierte Montage von Wärmeableitungskomponenten für die Industrie, die neue Energiebranche und die Unterhaltungselektronikindustrie. Ausgestattet mit automatischen Kettenförderlinien mit geschlossenem Doppel-{5}Geschwindigkeitskreislauf, pneumatischen Positionierungswerkzeugen, numerisch gesteuerten Drehmomentanzugsgeräten, Standard-Montagewerkbänken und integrierten Online-Inspektionseinheiten bildet es ein integriertes, optimiertes Betriebssystem, das Teilesortierung, thermische Schnittstellenmaterialbeschichtung, Verbindungselementverriegelung, Zubehörmontage und Nachprüfung des fertigen Produkts umfasst.
Durch die Verwendung eines modularen, flexiblen Stationslayouts kann die Linie Positionierungsvorrichtungen schnell ersetzen, um die gemischte Produktion von diversifizierten, kleinen -Chargen und kundenspezifischen Kühlern einschließlich Kühlkörpern aus Aluminiumlegierung, eingebetteten Röhren-Flüssigkeitskühlplatten und IGBT-Kühlmodulen ohne groß angelegte Linienmodifikationen zu unterstützen. Zur Vermeidung von Teilekollisionen und Oberflächenkratzern werden standardmäßige Stationsbegrenzungswerkzeuge und kollisionssichere Wendewerkzeuge eingesetzt, wodurch die Integrität eloxierter Aluminiumoberflächen erhalten bleibt. An jeder Station werden drei eingebettete Qualitätskontrollverfahren eingesetzt, darunter visuelle Inspektion, Drehmomentdatenverfolgung und Stichprobenentnahme von Spielmaßen. Alle Montagedrehmoment-, Passtoleranz- und Fehlerdaten werden zur vollständigen Prozessrückverfolgbarkeit in das MES-System hochgeladen. Im Vergleich zur herkömmlichen dezentralen manuellen Montage begrenzt die automatisierte Linie die Montagetoleranz auf ±0,05 mm, eliminiert Abweichungen bei der manuellen Montage, verbessert die strukturelle Koordinationsgenauigkeit und garantiert thermische Kontaktleistung und langfristige strukturelle Stabilität, wobei strenge Zuverlässigkeitsstandards für fahrzeugmontierte elektronische Steuerungs-, Energiespeicher- und Industrieserver-Wärmeableitungsszenarien eingehalten werden.